高定位精度：伺服电动机驱动精确的变速器组件，例如球螺钉，最小运动单元的最小运动单元高达0.001mm。他们可以准确地执行程序设置的坐标轨迹，从而避免手动操作偏差。
强大的一致性：一旦调试程序，同一批次中的所有工件都会根据相同的说明进行加工。尺寸耐受性和几何耐受性（例如圆度，圆柱体）的波动极小。精度等级可以稳定达到IT6-IT8，一些高精度模型甚至可以实现IT5。
错误补偿：高端CNC系统配备了“ Backlash补偿”和“温度误差补偿”功能，该功能可以自动纠正由传输组件的磨损和环境温度变化引起的准确性偏差。它们的长期加工稳定性远远超过了常规车床。
自动连续加工：启动程序后，设备可以自动完成“工件夹紧（带有自动Chuck）的整个过程→工具更换（通过炮塔/工具柱进行自动更换工具更换）→切割机加工→切割机加工（用于探针的模型检查（用于探针）→工件卸载 '无需手动干预。
高速切割：CNC系统可以准确控制主轴速度和进料速率，以匹配不同材料（钢，铝，铜）的最佳切割参数。最大主轴速度可以达到超过6000R/min（与常规车床的1000-2000R/min相比），进料速率也更高。
多进程集成：某些CNC水平车床（例如，具有实时工具炮塔和C轴功能的那些）可以完成多个过程，例如“外部圆柱转弯，端面转弯，钻孔，钻孔和插槽铣削”。无需将工件转移到其他设备上，减少工件营业额并显着提高效率。
复杂的轨迹生成：在使用CAD/CAM软件绘制工件的3D模型后，可以自动生成CNC程序，以控制该工具以沿任何复杂曲线移动（例如，Archimedean螺旋曲线），易于加工球形表面，弯曲的表面，弯曲的表面和特殊形状的旋转部件。
非圆形加工能力：可以实现C轴（主轴索引功能）和实时工具炮塔，“ Turn-Mill Compound Materining ”。例如，可以在轴零件上铣削键道，而偏心的孔可以在磁盘零件上铣削而不夹紧夹具。
多功能的连续加工：该程序可以安排多个过程指令，例如“转动→钻孔→敲击→铣削”。工件的所有功能都可以用一个夹紧加工，避免由多个夹紧引起的定位错误。
简化操作：操作员只需要完成三个核心步骤：“加载CNC程序→夹紧工件→启动设备”。随后的加工过程由系统自动完成，而无需手动干预。
多机器监督：由于高度自动化，一个操作员可以同时监督3-6 CNC水平车床（只需要定期检查设备操作状态并补充原材料），从而将劳动力成本降低了50％以上。
较低的技能阈值：传统车床对运营商的“经验积累”的要求极高（需要3 - 5年的经验才能熟练运作）。相比之下，CNC车床的运营商只需要掌握“基本程序编辑和日常设备维护”即可从事这项工作（他们可以在培训1-3个月后独立运作），从而解决了行业的疼痛点“熟练工人的短缺”。
自动数据记录：CNC系统可以在加工过程中实时收集关键数据（例如，加工时间，主轴速度，进料速率，维度检查结果），并自动将其存储在数据库中，从而消除了对手动记录的需求。
方便的质量可追溯性：如果在工件一批工件中发生质量问题，则可以通过系统检索相应的加工程序，参数记录和检查数据，以迅速找到原因（例如，程序错误，过多的工具磨损），以降低有缺陷的率。
与MES系统的连接：CNC水平车间可以通过工业以太网连接到工厂的“制造执行系统（MES）”，从而实现了自动发布生产计划，对加工进度的实时监控以及对材料的自动预警，从而提高了整体生产管理效率。
废料率显着降低：由于手动操作误差，常规车床的废料率通常为3％-5％。对于CNC车床，由于精度稳定和可控程序，废料率可以降低到0.5％以下。特别是对于高价值材料（例如，不锈钢，钛合金），这可以节省很多材料成本。
可控的维护成本：传统车床的变速箱组件（例如，齿轮，铅螺钉）依赖于手动润滑，由于润滑不足而容易磨损，从而导致高维护频率。 CNC车床配备了自动润滑系统和故障诊断系统，这些系统可以实时监控组件状态，提供故障预警并减少计划外停机时间。他们的维护成本比常规车床低20％-30％。
更长的设备使用寿命：CNC车床的核心组件（伺服电动机，精密球螺钉，CNC系统）都是工业级高可获取性产品。此外，避免了操作过程中的粗糙手动干预。设备的平均服务寿命可以达到10 - 15年（相比之下，传统车床为5 - 8年），从而带来了更高的长期成本效益。
